Kaupp Blechbearbeitung in Alpirsbach setzt seit mehr als 30 Jahren auf die Maschinen von BOSCHERT. Darum kommt auch bei einem Auftrag für 50 Motorflansche nur eine Maschine für die Bearbeitung der 30 Millimeter starken Stahlplatten in Frage: die Plasmamaschine ErgoCut mit Bohr- und Gewindeschneideinheit. Sie ermöglicht die wirtschaftliche und schnelle Bearbeitung der Teile in nur einem Arbeitsgang.

Von der klassischen Innenausbau- und Möbel-Schreinerei zum Funktions- und Design-orientierten Systemlieferant für den gehobenen Gastronomie- und Ladenbau: Als Pius Nadler (Geschäftsführer), René Scheidegger (stellv. Geschäftsführer) und Stefan Marton (Leiter Produktion/Montage) im Jahr 1993 die Pius Nadler AG gründeten, konnten sie kaum ahnen, dass sich daraus eine anhaltende Erfolgsstory mit aktuell 45 Beschäftigten entwickeln würde.

Alpirsbach im Schwarzwald kennen viele nur wegen des Biers und der idyllischen Landschaft. Doch die Region hat noch viel mehr zu bieten: hochwertige Blechbearbeitung zum Beispiel. Bereits seit 100 Jahren und inzwischen in vierter Generation fertigt Kaupp Blechbearbeitung hier Blechteile in Kleinserien ab Losgröße 1. „Von dick bis dünn, von Stahl und Edelstahl bis Aluminium“, erklärt Geschäftsführer Ulrich Kaupp. „Wir machen alles.“ Über die Jahre hat sich das Unternehmen immer mehr vom Handwerksbetrieb zu einer industriellen Fertigung gewandelt, Arbeitsteilung inklusive. „Bei der guten wirtschaftlichen Lage in den vergangenen Jahren war es schwierig, nicht zu wachsen“, sagt Mareen Kaupp, die den Betrieb seit 2018 gemeinsam mit ihrem Vater leitet. „Aber noch größer wollen wir jetzt erstmal nicht mehr werden, damit wir unseren Kunden auch weiterhin die Flexibilität, Qualität und kurzen Lieferzeiten bieten können, die sie von uns gewöhnt sind.“

Sechs Mitarbeiter beschäftigen die Kaupps, dazu kommt das Vater-Tochter-Geschäftsführergespann und Mutter Karola, die das Büro managt. Die Kundschaft ist dabei so unterschiedlich wie das bearbeitete Material: Privatkunden lassen bei Kaupp ebenso fertigen wie die Handwerker und die Industrie in der näheren Umgebung. „Wir sind nicht auf eine Branche festgelegt“, sagt Mareen Kaupp, „da ist der Sondermaschinenhersteller genauso dabei wie der Flugzeugbauer.“ Meist sind das langjährige Kundenbeziehungen, die es auch zu pflegen gilt. „Deshalb schieben wir auch mal schnell einen Auftrag dazwischen, wenn es dringend ist“, erzählt sie weiter. Um diese Flexibilität und die gewohnt hohe Qualität bieten zu können, setzen die Schwarzwälder schon seit mehr als 30 Jahren auf die robusten Maschinen von BOSCHERT aus Lörrach. Denn diese besitzen einen großen Vorteil: Sie haben sehr kurze Rüstzeiten und lassen sich schnell und einfach programmieren – auch im laufenden Betrieb.

Für jede Aufgabe die passende Maschine
Was Mitte der 1980er Jahre mit einer BOSCHERT-Ausklinkmaschine begann, hat sich im Lauf der Zeit zu einem ausgewachsenen BOSCHERT-Maschinenpark entwickelt. In der knapp 1.300 Quadratmeter großen Halle trifft der Blick fast überall auf die blauen Anlagen aus Lörrach. Mittlerweile kann Kaupp auch einen CombiLaser, eine QuickBend, eine Entgratmaschine K 3 und eine Easysharp zum Werkzeugschärfen sein Eigen nennen. Damit ist das Unternehmen für alle Herausforderungen gerüstet. „BOSCHERT in der Werkstatt ist wie der Thermomix in der Küche“, sagt Mareen Kaupp mit einem Augenzwinkern. „Der kann einfach alles“.

Neueste Errungenschaft ist die ErgoCut Plasma-Maschine der neuesten Generation, die die alte ErgoCut im Unternehmen ersetzt. Die Kompaktmaschine in Portal-Bauweise ist mit einer Kjellberg Plasmaquelle sowie mit einer Bohr- und Gewindeschneideinheit ausgerüstet und verfügt über eine 7-Achsen-CNC-Steuerung. Die ErgoCut schneidet Stähle bis maximal 50 Millimeter Dicke schnell und wirtschaftlich. Sie arbeitet mit frei einstellbaren Vorschüben zwischen zehn und 8.000 Millimeter pro Minute, ihre Positioniergenauigkeit liegt bei +/- 0,05 Millimeter. Mit der Software BG-Cut lässt sie sich einfach und schnell programmieren. Das alles macht sie zum Mittel der Wahl, als ein Kunde 50 Motorflansche ordert, die in Spänebrechern eingesetzt werden sollen.

Schnelle und wirtschaftliche Produktion
Diese Komponenten werden vom Kunden immer wieder nachbestellt. Die Motorflansche müssen robust und langlebig sein. Als Ausgangsmaterial dienen deshalb 30 Millimeter dicke Platten aus unlegiertem Stahl in den Maßen 300 x 400 Millimeter. Aus ihnen müssen Öffnungen mit 200 Millimeter Durchmesser geschnitten werden. „Weil das unsere anderen Maschinen nicht können, benutzen wir für diese Arbeit die ErgoCut“, sagt Ulrich Kaupp und grinst. „Aber Scherz beiseite – wir könnten das auch mit einem dicken Laser machen, doch mit der Plasmamaschine arbeiten wir hier wirtschaftlicher, und schneller geht es auch noch.“

Ist die Programmierung abgeschlossen, werden die Platten auf einen eigens für diese Arbeit entwickelten Rahmen gelegt. Dann fährt die Bohreinheit herunter und bringt ein Loch mit einem fünf Millimeter dicken HSS-Bohrer ein. „Das machen wir, um die Verschleißteile am Plasmakopf zu schonen“, erklärt die Geschäftsführerin. „Sonst müsste die ErgoCut das dicke

Metall mit dem Plasmastrahl durchstoßen, wobei das glühend heiße Material an den Plasmakopf spritzt.“ In dieser Bohrung setzt der Plasmaschneider an und schneidet mit spritzenden Funken blitzschnell die Öffnung in den Rohling. „Wir können hier einen Vorschub von 1.200 Millimetern pro Minute fahren“, rechnet Mareen Kaupp vor. „So dauert der ganze Vorgang nur rund 30 Sekunden.“ Einen großen Anteil an der schnellen Bearbeitung hat auch die Bohr- und Gewindeschneideinheit der neuen ErgoCut. „Vorher musste der Mitarbeiter die Platten an einer anderen Maschine vorbohren und die knapp 30 Kilogramm schweren Teile dann zum Schnitt auf die ErgoCut wuchten“, erklärt sie. „Das dauerte länger und war eine Belastung für die Mitarbeiter.“

Anschließend müssen nur noch die Schnitte entgratet und die lange innere Kante um 30 Grad angeschrägt werden. Sie wird zudem auch noch wärmebehandelt, um ihre Oberfläche verschleißfest zu machen. „Wir habend diese Vorgehensweise gemeinsam mit dem Besteller entwickelt, liefern aber nur den Rohling“, erklärt Ulrich Kaupp. „Die Nachbearbeitung selbst übernimmt der Kunde“. Hier zeigt sich ein weiterer Vorteil des Plasmaschneidens: Der Schnitt ergibt ganz feine Oberflächen, die nicht mehr nachbearbeitet werden müssen. „Das ist ein großer Vorteil für die Weiterverarbeitung“, erklärt Mareen Kaupp.

Gegenseitige Unterstützung
Mehr noch als die stabilen Maschinen selbst ist es die enge Zusammenarbeit, die die Kaupps seit Jahrzehnten an BOSCHERT schätzen. „Das läuft extrem gut und ist völlig unproblematisch“, sagt die Geschäftsführerin. „Auch im Servicefall.“ Treten Probleme oder Fragen auf, werden diese schnell und unkompliziert geklärt – entweder gleich am Telefon oder es kommt ein Techniker nach Alpirsbach. Und wenn die Anfahrt zu lange dauern würde, hilft ein BOSCHERT-Mitarbeiter auch schon mal live per Telefon bei einer Reparatur. Dazu kommt, dass das Unternehmen immer zu den ersten Kunden gehört, die eine neue Maschinengeneration kaufen. „Wir sind da auch so eine Art Versuchskaninchen“, erzählt Mareen Kaupp und zwinkert. „Aber dafür können wir auch immer aus der Praxis heraus Tipps und Wünsche für die nächste Generation anbringen.“ Dem kann BOSCHERT-Geschäftsführer Manuel Lang nur zustimmen: „Die Zusammenarbeit klappt wirklich ganz hervorragend. Wir bekommen auch viel guten Input. Die Idee, die ErgoCut um eine Bohr-und Gewindeschneideinheit zu erweitern, kam beispielsweise von hier.“ Das ist vielleicht auch der Grund, warum die ErgoCut der neuesten Generation mit der Seriennummer 1 in der Kauppschen Halle steht.